在施工过程中，混凝土浇筑是项目的工作。这里整理了一些常见的混凝土质量通病和对应的防治措施供大家参考。

1、蜂窝

1.1现象：混凝土出现蜂窝状孔隙

1.2可能产生的原因

(1)混凝土配合比不当，骨料多，砂浆少；

(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差；

(3)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

(4)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

(5)漏浆只留下骨料；

1.3防治的措施。

(1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应检查模板支撑情况漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

(2)小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

2、麻面

2.1现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

2.2产生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；

(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；

(5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

2.3防治的措施

（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

3、孔洞

3.1现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝大，钢筋局部或全部裸露。

3.2产生的原因

(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;

(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;

(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

3.3防治的措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。

4、露筋

4.1现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

4.2产生的原因

(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;

(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;

(3)混凝土配合比不当，产生离折，*模板部位缺浆或模板漏浆。

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

(5)木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋

4.3防治的措施

(1)浇灌混凝土，应钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，过早拆模，碰坏棱角。

（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。

5、离析、泌水

5.1 现象：骨料和水泥相互分离

5.2 产生原因

（1） 水泥细度大时易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥标准稠度用水量小易泌水。

（2） 水泥用量小易泌水。

（3） 低标号水泥比高标号水泥的混凝土易泌水（同掺量）。

（4） 同等级混凝土，高标号水泥的混凝土比低标号水泥的混凝土更易泌水。

（5） 单位用水量偏大的混凝土易泌水、离析。

（6） 混凝土混合物温度过高，夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。

（7） 强度等级低的混凝土易出现泌水。

（8） 砂率小的混凝土易出现泌水、离析现象。

（9） 连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。

（10）混凝土外加剂的保水性、增稠性、引气性差的混凝土易出现泌水。

（11）超量掺混凝土外加剂的混凝土易出现泌水、离析。

（12）部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经路程的运送，初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象。

（13）混凝土搅拌运输车拌筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程中，任意往拌筒内加水。

5.2 解决途径

（1） 根本途径是减少单位用水量。

（2） 增大砂率，选择合理的砂率。

（3） 炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。

（4） 增大水泥用量或掺适量的Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰。

（5） 采用连续级配的碎石，且针片状含量小。

（6） 改善混凝土外加剂性能，使其具有的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量（仅限现场），搅拌站若降低混凝土外加剂掺量，又可能出混凝土砼塌落度损失快的新问题。

（7） 混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料。

（8） 加强管理，对清洗后的运输车拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。